Наладка оборудования для дозирования и приготовления полуфабрикатов

Пельменные автоматы. Пусконаладочные работы начина­ют с проверочных работ. Монтажная ось транспортера автомата должна быть строго перпендикулярна оси фаршевого или тесто­вого коллектора. Ведущий, ведомый и промежуточные барабаны должны быть выставлены по уровню и находиться в одной горизонтальной плоскости. Зазор между гильзой и тестовым шнеком должен быть до 0,15 мм.

Проверяют отсутствие заусенцев и деформированных мест деталей, соприкасающихся с продукцией. Особое внимание об­ращают на состояние окна тестового баллончика и конца фарше­вого патрубка.

Зазор между фаршевым патрубком и окном тестового бал­лончика должен обеспечивать равномерную толщину тестовых оболочек готовых пельменей. Конец фаршевого патрубка должен быть заподлицо с наружной поверхностью баллончика. Зазор ме­жду лотком и нижней точкой тестового баллончика должен быть 20 мм, а зазор между ворошителем муки и дном просеивателя не более 1 мм. Зоны отверстий просеивателя располагают так, чтобы они находились точно над фаршированной трубкой и обеспечивали равномерную посыпку мукой.

Штампующее устройство, штампы и подъемные приспособ­ления должны обеспечить требуемую форму и размер выштампованных пельменей. Штамп не должен иметь люфта в подшипни­ках и во втулке вилки крепления его, а также задиров и деформа­ций на режущих кромках.

При ревизии необходимо соблюдать технические условия по сборке различных видов передач. Особое внимание обращают на чистоту, правильность и надежность установки подшипников и сальниковых уплотнений в тестовой и фаршевой буксах, надеж­ность соединения шнеков с хвостовиками букс, невозможность самовывертывания и выпадания детали фиксирующих узлов, плотность подгонки корпусов насосов к передней стенке автома­та и крышкам, наличие сальниковых уплотнений, обеспечиваю­щих невозможность подсоса воздуха, параллельность фаршевого, тестового коллекторов и патрубков. Перекосов не должно быть.

Патрубки собирают специальным ключом. Под накидные гайки подкладывают кожаные прокладки. При этом запрещается использовать резину или какие-либо аналогичные материалы.

Резиновые скребки, устанавливаемые после просеивателя, крепят на тонких пластинчатых пружинах.

Внутренний торец фаршевого насоса и крышки облицовывают сменными стальными (желательно из сталей, содержащих хром, для чего можно применить старые дисковые пилы) пластинами толщиной 3-4 мм с креплением их винтами впотай. Во избежание отворачивания используют клей БФ. Детали фаршевого насоса должны собираться без усилий и легко вращаться от руки. Ход пластин в пазах ротора должен быть свободный по скользящей посад­ке, сами пластины изготовляют из стали Ст. 3 с цементацией.

После ревизии основных узлов автомата, перед испытанием его на холостом ходу, механизмы проворачивают вручную за приводной шкив. Затем детали насоса, шнеков и все трущиеся части смазывают техническим вазелином или животным жиром в соответствии со схемой смазки. Автомат испытывают на холо­стом ходу с поднятыми штампами. Если при испытании лента сползает в сторону, регулируют положение натяжного ролика конвейера, перемещая его ось в направлении опорных уголков. Тяги распределительного валика посыпающих устройств должны обеспечивать плавный ход.

Автомат настраивают следующим образом: заполняют тестом и мукой соответствующие бункера, регулируют подачу теста и по­сыпку муки, загружают фарш и регулируют получение пельменей с требуемой массой и правильным соотношением теста и фарша.

Количество подаваемого фарша регулируют, вращая махо­вичок вариатора, а теста - винтами на тестоподводящих трубках. При прерывистой подаче фарша, причиной которой является подсос воздуха в насосе или засорение фаршевого патрубка (формующего отверстия), заменяют уплотнение на крышке насо­са и прочищают патрубок (отверстие). Скорость движения транс­портера регулируют с помощью вариатора скоростей.

После пуска автомата включают подачу теста и в течение 7-10 мин его пропускают через дозаторы для нагрева тестового коллектора. Затем укладывают лотки, включают подачу фарша, открывают заслонки просеивателя, опускают штампы и регули­руют подачу фарша.

Для более качественного отсоса муки с отштампованных пельменей для обдува подают воздух под давлением 0.2 МПа из перфорированной трубки 3/4", установленной перпендикулярно к ходу ленты в горизонтальной плоскости. Воздух из отверстий движется против хода относительно ленты под углом 45°.

Существенную роль в процессе пусконаладочных работ иг­рают технологические особенности подготовки сырья. Поэтому при испытании автомата на сырье необходимо, чтобы соблюда­лись следующие технологические условия: тесто должно быть выдержано после замеса 25-30 мин (это условие должно выдерживаться в течение всего технологического процесса), включение в тесто и фарш соответствующих компонентов должно соответ­ствовать рецептуре, особенно необходимо обращать внимание на содержание соли и меланжа. Для равномерной толщины тестовой оболочки большое значение имеет клейковина муки. Возможные неисправности в работе автомата и меры по их устранению представлены в табл. 19.1.

Шприцы. При приемке шприца из монтажа проверяют кре­пление машины, установку ее по уровню, комплектность и на­дежность заземления. Перед опробованием шприцев на холостом ходу осуществляют ревизию их основных узлов. При этом прове­ряют правильность зацепления зубчатых передач, натяжение цепных и клиноременных передач, плотность в соединениях бун­кера со шнековой камерой. При опробовании машин на холостом ходу все механизмы должны работать плавно, без усиленных вибраций и толчков, нагрев подшипников не должен превышать 50 °С. При испытании шприцев на сырье на цевки надевают обо­лочки. Нажимая на педаль, включают шприц в работу. При этом особое внимание уделяют состоянию сальниковых узлов. При обнаружении течи фаршевых соков или смазки подтягивают со­ответствующие грундбуксы.

Наладка вакуумных шприцев имеет ряд своих особенностей. Их дополнительно укомплектовывают вакуумными шлангами и вакуумметрами. При ревизии вакуумные шприцы отключают и разбирают. Снимают приводные цепи, цевки, вакуумные головки с шлангами, вынимают фаршевые шнеки, снимают загрузочную воронку. Все детали очищают от грязи, смазывают подшипники компрессора, оси и поворотные цапфы педалей, снимают текс-тропные приводные ремни. Затем вакуумные шприцы собирают. Детали устанавливают на место и натягивают приводные ремни цепей. После этого устанавливают все защитные кожухи и при­способления. Машину опробуют на холостом ходу вручную, а затем с помощью электромотора в течение 1-2 ч.

После холостой обкатки вакуумные шприцы опробуют на сырье. Для этого через горловину загружают шприц, устанавли­вают необходимый вакуум. Колбасы набивают поочередно обеи­ми цевками или же сразу одновременно работают две цевки. В целях исключения подсоса воздуха из атмосферы через фарш уровень фарша в бункере поддерживают над рабочими шнеками на расстоянии не менее 150-200 мм. Неплотность соединений (подсос воздуха) устанавливают на слух или с помощью зажжен­ной спички, которую подносят к месту предполагаемого подсоса воздуха. После обнаружения подсоса необходимо улучшить уп­лотнение, подтягивая крепежные болты или заменяя прокладки. В случае обнаружения потерь вакуума в результате подсоса воз­духа через сальники редукторов заменяют сальники. Способы устранения неполадок при пусконаладочных работах шприца-дозировщика «Донбасс» даны в табл. 19.2.

Ленточные пилы. В процессе наладки ленточной пилы осуществляют ревизию основных узлов. Подшипники под крыш­ки набивают солидолом (смазка УС). Затем приступают к подго­товке полотна ленточной пилы. Для этого от рулона (бобины) с новой ленточной пилой отматывают и отрезают ленту необходи­мой длины (около 3 м), очищают концы полотна от смазки и, об­рабатывая их на наждаке, подготавливают для пайки внахлестку (по 10 мм с конца). В качестве припоя используют латунную про­кладку, а в качестве флюса - буру. Процесс пайки осуществляют электродуговым способом с помощью специального приспособления. После расплавления латуни концы полотна плотно при­жимают друг к другу. Место спайки зачищают с двух сторон на­ждачным кругом.

Пилу разводят на разводочном устройстве с электрическим или ручным приводом. Обычно это кулачковый механизм с дву­мя упорами, работающими навстречу друг другу. Каждый упор на один зуб пилы.

Пилу затачивают с помощью абразивного инструмента (отрезного круга толщиной 1,5-2 мм), подвешивая ее на штыре над заточным устройством. Каждый зуб пилы вручную подводят к абразивному инструменту.

Основной причиной выхода ленточных пил из строя является их поломка. Можно выделить две характерные причины поломки полотна пилы. Одна из них разрыв или излом полотна ленточной пилы в результате образования микротрещин в процессе работы из-за хрупкости стали вследствие нарушения режима термообработки пильного полотна на заводе-изготовителе. В этом случае пильное полотно выбраковывают. Проверяют качество изготовления всей бобины пильного полотна, поступившей с завода-изготовителя.

Другая причина излома пильного полотна - разрыв в месте пайки, происходящий в результате недокаливания полотна и пло­хого контакта припоя с металлом полотна или перекаливания полотна в месте пайки, и как следствие локальное увеличение его хрупкости. Если причиной поломки полотна пилы является каче­ство пайки, то места излома обрезают, концы полотна подготов­ляют и спаивают заново. Натяжное устройство ленточной пилы позволяет варьировать длину пильного полотна от 2,98 до 2,9 м.

В процессе эксплуатации пильное полотно затупляется. По­этому заранее подготовляют комплект пильных полотен, которые меняют через 3-4 ч работы, т. е. в среднем после обработки 500 кг продукции. Средний срок эксплуатации одного полотна ленточ­ной пилы 16-20 ч. Полотно длиной менее 2,9 м из дальнейшей эксплуатации изымают. С целью рационального расходования материалов такое полотно используют в изготовлении ножей для шпигорезки: полотно разрезают на части длиной около 300 мм, пробивают по краям два отверстия диаметром 5-6 мм и затачи­вают со стороны зубьев под форму ножа шпигорезки. В ножевой рамке шпигорезки каждый нож подгоняют и крепят.

Перед испытанием ленточной пилы на холостом ходу регу­лируют натяжение пильного полотна с помощью вертикального винта. При этом учитывают, что излишнее натяжение может при­вести к обрыву полотна, а слабое натяжение - к соскакиванию полотна со шкивов или ухудшению процесса резания мясокост­ного сырья.

Шкивы устанавливают в одной плоскости с помощью гори­зонтального винта. При неправильном их размещении полотно сползает или задевает за станину. Основные причины неполадки ленточной пилы и способы их устранения указаны в табл. 19.3.